La situación actual del uso del distribuidor de colada continua y las razones que influyen en su vida útil

1.2 Factores que afectan la vida útil de las cucharas intermedias:

(1) Calidad de los materiales refractarios:

① La capa de trabajo está en contacto directo con el acero fundido y es un componente crítico. Los materiales de mampostería para la capa de trabajo son semi sílice, alta alúmina, circonio o paneles aislantes hechos de sílice, magnesio y magnesio olivino; alternativamente, se pueden usar revestimientos o hormigones refractarios a base de magnesio, magnesio-cromo y magnesio-calcio.

② El ladrillo para la salida de agua del paquete intermedio está incrustado en la parte inferior, lo que pertenece a la parte débil del paquete intermedio. Generalmente se utilizan materiales de alta alúmina y resistentes a altas temperaturas.

③ La capa de trabajo en el fondo de la cuchara intermedia se daña fácilmente por el impacto del acero fundido y requiere resistencia a la erosión y al desgaste. Se utilizan principalmente ladrillos de magnesia-alquitrán de alta resistencia, ladrillos de alta alúmina y ladrillos de cromo-alúmina. También se utilizan ladrillos de circonio en la zona de impacto del acero fundido.

④ La tapa del cucharón intermedio se coloca sobre el cucharón intermedio para proporcionar aislamiento y evitar salpicaduras de acero fundido. Generalmente está hecha de arcilla o materiales de fundición refractarios de alta alúmina como tapa del cucharón.

(2) Nivel de organización de la producción y operación:

① El nivel de acero fundido en el cucharón intermedio debe mantenerse estable o con poca fluctuación durante el proceso de producción; La organización de la producción requiere que la capacidad de producción del convertidor coincida normalmente con la capacidad de producción de la colada continua, y se debe evitar el daño al revestimiento interior del cucharón intermedio causado por la gran fluctuación del nivel de acero debido al retraso en la colada continua sobre el acero fundido.

② La temperatura del acero fundido hacia la plataforma de colada continua debe ser razonable para evitar un sobrecalentamiento excesivo del acero fundido que erosione el revestimiento interior de la cuchara intermedia; es necesario evitar el daño al revestimiento interior de la cuchara intermedia causado por una temperatura demasiado baja del acero fundido y el aumento de temperatura debido a la infiltración de oxígeno en la cuchara intermedia.

③ Estructura de la cuchara intermedia: La cuchara intermedia de colada continua adopta estructuras como muros de contención, diques y controladores de turbulencia, que no solo hacen que el flujo de acero fundido en la cuchara intermedia sea razonable, sino que también facilitan la flotación ascendente de las inclusiones no metálicas en el acero fundido, mejoran la calidad del acero fundido y aumentan la vida útil de la cuchara intermedia.

Medidas para mejorar la vida útil de los paquetes intermedios

2.1 La capa de trabajo del paquete intermedio utiliza materiales secos

Bajo ciertas condiciones de proceso y la forma del material y la mampostería de los materiales refractarios en la cuchara intermedia, la vida útil de la cuchara intermedia depende principalmente de la erosión química, la pérdida por fusión a alta temperatura y la erosión mecánica del acero de la capa de trabajo. El uso de materiales secos tiene una fuerte resistencia a la erosión y al desgaste, cumpliendo con los requisitos de colada continua prolongada.

2.2 El revestimiento está hecho de material refractario de magnesio

Los materiales refractarios de magnesio tienen una fuerte capacidad para adsorber inclusiones en el acero, y presentan buena resistencia a la corrosión y erosión, lo que puede cumplir con los requisitos de un alto número de hornos de colada continua y mejorar la calidad del acero fundido. Después del uso, se observa que la línea de escoria del revestimiento de la cuchara intermedia es la más delgada, y otras partes tienen entre 30-40 mm. Una vez completado un vertido, también es fácil retirar la cuchara intermedia.

2.3 Uso de un estabilizador de corriente

Debido al impacto directo del flujo de acero desde la cuchara grande hacia la cuchara intermedia, la erosión en la cuchara intermedia es severa, y en casos graves, es probable que cause perforaciones. Por esta razón, se decidió utilizar un estabilizador de corriente. El material del estabilizador de corriente es magnesio-carbono, y su estructura es similar a un contenedor con una cavidad interior hueca. La parte inferior de la cavidad interior del estabilizador de corriente es grande, mientras que la abertura es pequeña. El uso de esta estructura en el estabilizador de la artesa de colada continua tiene un efecto significativo y estable para prevenir la atrapamiento de escoria en el área de la boquilla de la cuchara. La calidad del acero fundido en la artesa es alta, y el consumo de materiales refractarios en la artesa es bajo.

2.4 Aumentar el nivel de acero fundido en la cuchara intermedia

El requisito original de nivel mínimo de líquido para verter acero en la artesa era de 600 mm, pero ahora se ha modificado para que sea superior a 700 mm. Con el aumento del nivel del acero fundido, se ha prolongado el tiempo de estancamiento del acero en la artesa. En pozos de fusión más profundos, la resistencia entre el acero fundido proveniente de la cuchara y el estabilizador ha aumentado, y la velocidad de flujo en la superficie de contacto del estabilizador es menor, lo que genera una fuerza de impacto reducida sobre el estabilizador. Esto ha incrementado el tiempo de colada continua del estabilizador y también ha mejorado la vida útil de la artesa.

2.5 Mejora de la operación de desbordamiento de escoria

Originalmente, el puerto de rebose estaba cerca del punto de vertido, lo que dificultaba el rebose. A medida que aumenta el número de hornos de colada continua, la cantidad de escoria es grande y no puede evacuarse a tiempo, lo que provoca una erosión severa del revestimiento de la cuchara por la línea de escoria y afecta la calidad del acero fundido. Para ello, se ha modificado la posición y la forma del puerto de rebose de escoria, y se ha establecido un sistema de evaluación. El espesor de la escoria no debe superar los 30 mm, y el ritmo adecuado requiere una evacuación oportuna de la escoria. El espesor de la escoria debe controlarse por debajo de 30 mm para evitar la erosión grave de la línea de escoria en la pared y la aparición de penetración de acero en la pared. Al mismo tiempo, el gran contratista debe reforzar sus operaciones, mientras controla el exceso de acero en la cuchara grande, para evitar que se deposite una gran cantidad de escoria en la cuchara intermedia, lo que provocaría una erosión grave de la línea de escoria en la pared de la cuchara.

2.6 Mejora de la vida útil de la boquilla del distribuidor

Mejorar el nivel de planificación de la producción, reducir los bloqueos causados por la espera de acero y otras razones, estabilizar la temperatura del acero fundido en la etapa, reducir los vertidos secundarios causados por problemas operativos, mejorando así la vida útil de la boquilla del distribuidor y, por lo tanto, la vida útil del distribuidor.

2.7 Mejora del proceso de desoxidación del acero fundido

El desoxidante utilizado por Xigang es principalmente silicio-aluminio-bario. Para mejorar el efecto de desoxidación, se incrementa la cantidad de desoxidante añadido y se lleva a cabo un proceso de desoxidación integral mediante la alimentación de alambre de silicio-calcio en la cuchara para modificar las inclusiones en el acero fundido. Este proceso no solo mejora el efecto de desoxidación del acero de convertidor y reduce las inclusiones de óxido en el acero, sino que también mejora la colabilidad del acero y elimina el taponamiento en la boquilla del distribuidor causado por la mala fluidez del acero. Al mismo tiempo, el contenido de oxígeno libre en el acero fundido disminuye, reduciendo así la erosión en la boquilla del distribuidor y mejorando la vida útil del distribuidor.

2.8 Sistema de temperatura razonable

Para garantizar el vertido normal del acero fundido, el sobrecalentamiento del acero fundido en la cuchara intermedia se controla estrictamente entre 10 y 25 °C. Con el fin de mejorar la tasa de éxito del primer lote de vertido, la temperatura de colada del convertidor es de 30 a 40 °C más alta que la temperatura de vertido normal. Controle la temperatura del acero fundido en la cuchara intermedia según los límites medio e inferior, y aumente la tasa de calificación del 80% al 95%.

2.9 Garantizar la eficacia del horneado

Al hornear el paquete intermedio, el quemador central del dispositivo de horneado debe estar orientado hacia el centro del estabilizador para garantizar el efecto de horneado del estabilizador. Requisitos específicos para hornear el paquete intermedio: el horneado a fuego medio no debe ser inferior a 30 minutos, y el horneado a fuego alto no debe ser inferior a 1 hora. El horneado a fuego medio se refiere a que la llama toque el fondo del paquete sin emitir, mientras que el horneado a fuego alto se refiere a que la válvula de gas esté completamente abierta o básicamente completamente abierta, la llama toque el fondo del paquete y rebote, el volumen de aire coincida adecuadamente y la temperatura de la llama alcance el máximo. Una vez que se produzca un gran incendio, el paquete intermedio de revestimiento de trabajo seco no debe apagar el fuego ni reducir la llama a mitad de camino para garantizar que la temperatura de la pared del paquete intermedio alcance 1000 °C o más antes del vertido.

2.10 Mejora de los modelos de organización de la producción

Utilizar razonablemente el modo de organización de la producción, planificar el uso de paquetes intermedios, evitar el desperdicio de paquetes intermedios y, en circunstancias normales, usar los paquetes intermedios de manera razonable en el orden de mampostería para maximizar su vida útil.

2.11 Sistema de producción razonable

La conexión del acero líquido entre el convertidor y la colada continua es una condición necesaria para garantizar la producción normal de la colada continua. Se requiere que el acero líquido suministrado a la colada continua llegue a tiempo, que se incremente la transmisión de información de la programación de producción y que se realice una organización productiva razonable para asegurar la estabilidad del nivel de acero líquido en la artesa intermedia. Al mismo tiempo, se garantiza que el nivel de líquido en la artesa intermedia se mantenga dentro del rango requerido para asegurar la vida útil de la artesa intermedia.